中国无机盐工业协会有关负责人对本报记者说：“自2000年以来中国铬盐产品产量9年翻了一番多，平均年递增长率10%。2008年全球产量84万吨，中国28万吨，占世界的33%。2009年生产能力约35万吨，约占全球产量的40%，一举称雄世界。目前，我国铬盐生产不光生产量，消费量也居世界第一。”

    而中国铬盐企业快速发展主要原因之一是，由于受铬渣污染问题的困扰，一些发达国家开始压缩铬盐生产能力，改为从发展中国家进口铬盐产品。

    经过整顿与产业洗牌，现在我国18家企业，最大规模已在10万吨以上。随着产业集中度提高，企业生产规模化，竞争力增强，技术水平提升，特别是国家行业标准要求提高，铬盐业已经摆脱了过去无序发展的状态。

    国际金融危机也给我国铬盐行业带来了需求减弱等不利影响。2008年下半年有5家停产，其余均处于减产或半停产状态，全行业库存产品约2万吨，高价原材料铬矿库存约5万吨，市场销售价也较8月以前下降50%至60%。随着经济逐步复苏，铬盐行业也慢慢恢复了元气。

    彻底处理技术未成熟

    新技术产业化尚待时间

    20世纪80年代后期，英国海名斯、美国西方化工等公司开发出的无钙焙烧技术，铬渣排量减小到每吨800到900公斤。更重要的是，铬渣不含有致癌的铬酸钙。是目前国外仍然流行的先进技术，尽管仍未彻底解决铬渣污染问题，然而，这一技术长期以来对中国封锁。

    中国科学院工程研究所研究人员在张懿院士的率领下，于20世纪90年代初提出了“生态化工”新方案，以铬盐清洁生产为首选课题，经过10年努力，对铬盐生产工艺及设备进行了全面更新，完成了多项工业性试验，最后形成了‘亚熔盐液相氧化与钾碱再生’的铬盐清洁生产技术新体系。

    记者注意到，两年多前，也就是2007年9月24日，蓝星集团宣布,世界首套采用清洁生产工艺（中科院的技术）的万吨铬盐项目在河南义马顺利投产,标志着制约世界铬盐工业的铬渣污染问题将得到根本解决。目前，蓝星集团在山东济南拟建一个3万吨的项目，正在做前期可行性研究和环评报告。

    记者为此求证中国无机盐工业协会有关专家。他告诉本报记者，此项工艺主要针对的是红矾钾，而铬盐业生产铬渣排放大头还是在红矾钠生产上。而当时“标志着制约世界铬盐工业的铬渣污染问题将得到根本解决”现在看来有些夸大之词。

    日前，一项铬盐生产无含铬弃渣排放创新研究成果――“少碱低钙焙烧铬渣联产低铬生铁工艺技术”，在一家企业中问世，原国家环保总局副局长叶汝求代表专家鉴定组给它下了这样的评语：此套工艺技术可为铬渣污染难题提供技术支持，推动我国铬盐清洁生产，加快危险固废物资源综合利用。

    铬渣来炼钢减排又生金。鉴定会上，该技术成果研制完成单位新疆沈宏集团技术总监关振波介绍，该项技术不仅能够彻底殆尽消纳铬渣，无二次污染产生，而且利用铬渣生产的低铬生铁新产品在填补国内空白、延长企业产业链、创造新的经济增长点、显著增加企业经济收益的同时，也为相关用户创造了可观的经济效益。

“目前，所有铬盐生产企业都存在铬渣积存问题，同时在生产过程中还不断产生新渣继续污染，这是每个铬盐生产企业无法回避的事实。产生新渣的罪魁祸首是落后的生产技术――有钙焙烧工艺，这是目前我国绝大部分铬盐企业采用的生产工艺，它正是铬盐行业在环境保护问题上的隐患所在。铬盐业生产技术发展的方向是无钙焙烧，国家相关部门也正在制定政策鼓励企业向这方面发展。当然，目前国内铬盐生产企业也有采用无钙焙烧技术，但设备、工艺流程以及可持续性是否能够达到产业化和普及，还有待时间验证。”接受采访的专家如是说。

    记者了解到，甘肃锦世化工有限公司是全国第一家成功应用无钙焙烧工艺技术生产红矾钠的企业。

    天津环保设备厂提醒您对于现有堆存的铬渣再利用，据专家说，还有许多方法可解决。如：可作玻璃着色剂；铬渣还可干法解毒，将铬渣与无烟煤按适当比例混合，在800%～900℃下进行焙烧，使6价铬还原成3价铬。但因技术、经济等方面的原因，完全马上消除现有铬渣，包括生产过程中利用最新技术还有很大难度。

    在现存铬渣处理上，业内专家告诉本报记者：“按一吨铬渣处理补贴几百元计算，自2005年开始国家财政补贴，国家财政补贴资金已达十几亿。”